1、數(shù)據(jù)收集與考核

 

　　每次供應(yīng)商送貨時，要求附帶該批產(chǎn)品出貨檢查報告書和原材料證明件，并按生產(chǎn)批次先后順序送貨。

 

　　企業(yè)安排檢驗人員對其抽樣檢驗，抽樣標準按事先制定的《要確認部品檢驗指導(dǎo)書》進行。

 

　　對于來料檢驗發(fā)生不良達到規(guī)定比例的，此批部品將拒收，并聯(lián)絡(luò)供應(yīng)商進行處理，盡可能降低不良流入公司的概率。

 

　　與此同時，檢驗員做好相關(guān)數(shù)據(jù)統(tǒng)計，如《來料檢驗記錄》和《供應(yīng)商不良統(tǒng)計表》。

 

　　根據(jù)供應(yīng)商對應(yīng)速度、對應(yīng)態(tài)度及不良再發(fā)概率進行評估，綜合給出相應(yīng)分數(shù)，即為供應(yīng)商月度品質(zhì)綜合得分。將所有供應(yīng)商最終成績分成 ABCDE 五個等級，對連續(xù) 3 個月處于 C 級的進行現(xiàn)場檢查并約談對方最高品質(zhì)分負責(zé)人；對連續(xù) 3 個月處于 D 級的約談對方企業(yè)最高負責(zé)人并進行現(xiàn)場檢查；對突然下滑兩個等級的，針對具體原因約談對方品質(zhì)擔(dān)當，并作出書面原因報告；對處于 E 級的供應(yīng)商直接進入黑名單。

 

2、現(xiàn)場稽查

 

　　對供應(yīng)商現(xiàn)場檢查包括人、機、料、法、環(huán)等方面。

 

　　人方面，檢查新員工是否崗前培訓(xùn)，是否持證上崗；

 

　　機方面，確認設(shè)備是否符合生產(chǎn)條件，查看日常點檢記錄；

 

　　料方面，檢查原材料是否有材料證明件，是否進行來料檢驗以及不合格處理流程；

 

　　法方面，查看各個崗位是否有作業(yè)指導(dǎo)書，明確發(fā)現(xiàn)不良如何處理；

 

　　環(huán)方面，檢查現(xiàn)場區(qū)域是否標示清楚，以及產(chǎn)線異常處理情況。

 

　　在處理產(chǎn)線部品異常時，首先確認不良是否為部品不良，是批量性的還是偶發(fā)性的。批量性不良則立即要求供應(yīng)商將確認好的部品送入公司；偶發(fā)性不良則與供應(yīng)商做出書面聯(lián)絡(luò)及安排補不良。

 

3、對策實施與跟蹤

 

　　產(chǎn)品發(fā)生因供應(yīng)商造成的不良時，除不可避免及單發(fā)問題外，都必須對公司不良品進行緊急處理，做出緊急對策，且之后連續(xù)三批送貨要求做出全檢承諾。

 

　　原因分析后，一般原因的在三天內(nèi)一周內(nèi)確定出長期對策，原因復(fù)雜的可放寬到十天內(nèi)。

 

　　效果跟蹤六個月，對供應(yīng)商對策實施的效果進行評價，半年內(nèi)再發(fā)即為對策無效，必須重新對策。若因此造成停線或返工產(chǎn)生的費用，將由供應(yīng)商承擔(dān)。

 

4、聯(lián)合質(zhì)量計劃

 

　　聯(lián)合質(zhì)量計劃包括經(jīng)濟、技術(shù)、管理三個方面。

 

　　經(jīng)濟方面，進行價值分析以協(xié)助企業(yè)從合同中取得最大價值，對成本、質(zhì)量和交貨期等進行綜合平衡實現(xiàn)最佳成本，審查使用費用使產(chǎn)品整個壽命周期成本降到最低水平。

 

　　技術(shù)方面，產(chǎn)品設(shè)計要搞清技術(shù)條件要求含義，識別重要質(zhì)量特性，擬定可靠性要求等；工藝設(shè)計要在供應(yīng)商內(nèi)分配生產(chǎn)作業(yè)，明確關(guān)鍵工序參數(shù)及含義，建立識別和追查體系；生產(chǎn)方面要對人員培訓(xùn)和考核提出要求；檢驗與測試要涉及計量、測試方法標準化及質(zhì)量標準。

 

　　管理方面要識別必不可少的管理活動，建立明確責(zé)任制，進行溝通買賣雙方渠道的工作，建立迅速、靈敏的信息反饋系統(tǒng)。

 

5、派常駐代表

 

　　為直接掌握供應(yīng)商商品質(zhì)量狀況，可由企業(yè)向供應(yīng)商派出常駐代表。

 

　　其主要職責(zé)是向供應(yīng)商提出具體的商品質(zhì)量要求，了解供應(yīng)商質(zhì)量管理的有關(guān)情況，如質(zhì)量管理機構(gòu)的設(shè)置、質(zhì)量體系文件的編制、質(zhì)量體系的建立與實施、產(chǎn)品設(shè)計、生產(chǎn)、包裝、檢驗等情況，特別是對出廠前的最終檢驗和試驗要進行監(jiān)督，對供應(yīng)商出具的質(zhì)量證明材料要核實并確認，起到在供應(yīng)商內(nèi)進行質(zhì)量把關(guān)的作用。

 

6、定期監(jiān)督檢查

 

　　由于企業(yè)內(nèi)外部環(huán)境的變化，供應(yīng)商的生產(chǎn)狀況必然也會隨之變化。

 

　　企業(yè)應(yīng)及時掌握其變化情況，對生產(chǎn)發(fā)生的重大變化，如產(chǎn)品設(shè)計或結(jié)構(gòu)、制造工藝、檢驗和試驗設(shè)備及規(guī)程等方面的重大變化，要求供應(yīng)商及時向企業(yè)報告。

 

　　企業(yè)接到報告后，要認真分析情況，必要時到供應(yīng)商處直接了解，主要弄清對產(chǎn)品質(zhì)量的影響。

 

　　雖然供應(yīng)商變更產(chǎn)品設(shè)計等通常是為了提高商品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，但在變更初始階段容易造成商品質(zhì)量不穩(wěn)定，需要加強最終檢驗和試驗來把關(guān)。

 

7、定期排序

 

　　排序的主要目的是評估供應(yīng)商的質(zhì)量及綜合能力，為是否保留、更換供應(yīng)商提供決策依據(jù)。

 

　　排序的一般準則如下：

 

　　供應(yīng)商質(zhì)量保證批合格率一般要求不能低于 95%；

 

　　批合格率一般要求不能低于 95%；

 

　　商品投入后的質(zhì)量問題，總的工序直通合格率一般要求不低于 85%（因產(chǎn)品不同而有較大差異）；

 

　　回復(fù)糾正行動報告的態(tài)度和速度需及時響應(yīng)，對問題做出令人信服的分析，并有糾正預(yù)防措施；

 

　　交貨期履行情況要能積極履行合約，并對延期交貨做出合理說明。